V ZUG: „Es ist mir ein Privileg, an der Gestaltung des Standorts Sulgen mitzuwirken“

Ein Kühlschrank muss unter allen Umständen einwandfrei funktionieren. Gerardo Friedrich, Leiter Prototypen- und Versuchstechnik, stellt dies durch eine automatisierte Steuerung zu Beginn, während der Engineering-Phase und am Ende während des Produktionsprozesses sicher.

Wie wahrscheinlich ist es, dass ein Kühlschrank einfriert, wenn er mehr als 100 Mal am Tag geöffnet wird? Wie funktioniert es in einer tropischen Umgebung? Wie viel Luftzirkulation ist erforderlich, um Frostbildung zu vermeiden und Lebensmittel vor dem Austrocknen oder Verderben zu bewahren? Diesen Fragen und Parametern und vielen mehr widmen sich Gerardo Friedrich und seine acht Mitarbeiter.

Der 57-jährige Deutsch-Argentinier wurde in Buenos Aires geboren und seine Frau hat ebenfalls europäische Wurzeln. Nachdem das Paar auf der ganzen Welt gelebt hatte, zog es vor 23 Jahren in die Schweiz. Vor anderthalb Jahren übernahm Gerardo die Position des Leiters Prototypen- und Versuchstechnik bei V-ZUG Technologie de Réfrigération SA: „Eine moderne Fabrik auf einem ehemals reinen Feld installiert zu sehen, ist eine echte Herausforderung, ein einzigartiges Erlebnis. Es ist für mich ein Privileg, es zu leben und daran teilzuhaben“.

Automatische Steuerung unter standardisierten Bedingungen in 14 Räumen

Bei Sulgen ist Gerardo verantwortlich für die Gestaltung des Labors und der Prüfräume sowie die Endkontrolle der Kühler abgeschlossen. Die Arbeit im Labor beginnt, sobald ein Prototyp eines Kühlschranks entwickelt ist. Dort werden die Geräte zunächst auf Hebebühnen vorbereitet, etwa ein Patient, der über Kabel mit Maschinen verbunden ist, bevor sie einer Reihe von Tests unterzogen werden. Dutzende von Sensoren sind angeschlossen. Die Daten aller Sensoren müssen kontinuierlich übertragen und unter verschiedenen Testbedingungen beobachtet werden. Der Standort Sulgen verfügt über insgesamt 14 Testräume. Jeder von ihnen bietet Platz für drei Kühlschränke. Die fein perforierte Decke lässt Luft mit konstanter Geschwindigkeit und Temperatur durch. Je nach eingestellter Lufttemperatur und Luftfeuchtigkeit können unterschiedliche Szenarien in einer standardisierten Umgebung simuliert werden.

Die Testräume von Sulgen sind kleiner als die von Arbon, aber es gibt mehr. „Das gibt uns mehr Flexibilität. Hier können wir dank der Gruppen von drei Geräten verschiedene Parameter gleichzeitig steuern. Wir arbeiten mit modernster Technik und können eine umfassende Kontrolle aller standardisierten Parameter nahezu vollautomatisch durchführen“, erklärt der Maschinenbauer.

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Ultraeffiziente und leise Kompressoren

In den letzten zehn Jahren haben Kühlschränke große Fortschritte in der Entwicklung gemacht. dauerhaft und Energieeffizienz. Diese Fortschritte sind auf die Qualität der Isolierung und die Technologie der Kompressoren zurückzuführen. Letztere werden ebenfalls ständig optimiert. „Mit ausgeklügelten Tricks im Kältekreislauf lässt sich eine sehr hohe Energieeffizienz erzielen“, bestätigt Gerardo Friedrich. Das Team testet ständig alle Faktoren, die in die Entwicklung eines guten Kompressors einfließen. Machen Sie Quervergleiche zwischen Lieferanten, überwachen Sie Energieeffizienz, Druckaufbau im Kältekreislauf, Temperatur und Luftströme. „Alles muss unter allen Umständen perfekt funktionieren. Wir überprüfen, ob der von unseren Kältetechnikern entwickelte Prototyp wirklich funktioniert “.

Der Kompressor muss nicht nur sehr energieeffizient sein, sondern auch möglichst leise sein. V-ZUG Kältetechnik SA legt großen Wert auf die User Experience. Viele Küchen sind heute Wohnküchen, daher muss ein Kühlschrank leise sein. Natürlich wird auch die Geräuschemission kontrolliert. Nicht nur in unserem eigenen Prüfraum in Sulgen, sondern auch in einem spezialisierten Institut. Denn neben Dezibel messen wir auch die subjektive menschliche Wahrnehmung. Gerardo Friedrich freut sich, dass V-ZUG diesbezüglich die besten Ergebnisse in Vergleichsmessungen mit den Geräten der Marktführer erzielt hat.

„Intelligente Tricks im Kältekreislauf ermöglichen eine sehr hohe Energieeffizienz“

Gerardo Friedrich, Leiter Prototypen- und Versuchstechnik

Revolutionäre Technologie für die Endkontrolle

Gerardo Friedrich ist bei Sulgen auch für das Endkontrollverfahren der Fertigprodukte verantwortlich. Und darauf ist er stolz: „Wir haben das Verfahren selbst entwickelt.“ Ein selbstfahrender Roboter transportiert die fertigen Produkte zu den 90 Prüfständen. Das System kommuniziert über WLAN mit den internen Sensoren des Geräts. Gesteuert werden unter anderem die Kühlkurve und der Energieverbrauch. Ist das Gerät in Ordnung, wird es zur Packstation gebracht. Wenn es als fehlerhaft diagnostiziert wird, wird es zur Reparatur zurückgeschickt. „Wir haben einen hohen Automatisierungsgrad erreicht. Die Überprüfung erfolgt automatisch.“

Hier liegt auch die Herausforderung: Der technische Standard von Sulgen ist sehr hoch und viele Technologien wurden zusammengeführt. Die Schnittstellen komplexer Module unterschiedlicher Hersteller, das SAP-System, der Mitarbeiterfluss, alles muss perfekt zusammenspielen. „Bei Sulgen kommunizieren die Systeme automatisch miteinander. Wir arbeiten hier mit revolutionärer Technologie“.

Automatisierung ist für Gerardo Friedrich nicht nur eine berufliche Leidenschaft, sondern auch ein Hobby. Wenn bei Lichtkontakt die Jalousien seines Hauses in Arbon heruntergezogen und die Vorhänge von selbst geschlossen werden, hat der Hausherr etwas mit Programmiergeschmack zu tun.

Mehr Informationen:

Unser Qualitätsanspruch

Unsere Produktionsstätte

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